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心得体会
精益生产仓库管理心得大全（14篇）
在工业生产中，生产是指通过一系列的操作和流程，将原材料转化为成品的过程。下面是一些成功企业的生产经验和总结，供大家参考借鉴。
精益生产心得体会
光阴似箭，随着时代的进一步健康发展，大多数公司渐渐精细化已经开始推行精益管理，当然，怡宝也不例外。
从20xx年开始怡宝也推行了精益管理，起初，我们说到精益管理都觉得呆板，同时觉得这是一件烦恼之事，简直没事找事干。经常会说多年以来从建厂至今都是这样干的，为什么要改变？改变后不顺手，需要时间来习惯，麻烦！很不情愿去改变，但是在下用上级的要求下让顺从地改变了，硬着头皮做下去，慢慢的通过几个月前、一年的时间，车间由原来的旧貌变化得厂区焕然一新，就拿交接班密序修机保养设备来说，没有推进精益管理前，一交接班就开机，等到生产过程检修中设备故障需要修机维修，浪费时间，产能损失严重，而从推进精益管理后，制定了设备tpm,自主保全，设备清扫点检，润滑紧固标准。交接班时，相互交接出现问题及注意事项，交接班30分钟，清扫设备，检查机器零部件有无异常，有异常争取在30分钟内抢修好，再开机生产，这样提前打预防针，防患于未然。减少了不必要的修机检修时间，减轻工作强度，减少了产能损失，提高了生产效率，使工作轻松化。
渐渐地，通过一系列的培训和亲身改善，我们认识到了精益管理，不再是一种烦恼，可以帮助我们工作，对我们的生活都有很大的`好处，使懂得我懂得出现问题前会解决问题的思路和方法，作为自己，开展精益管理理以来，通过培养和亲身改善，使我学习了许多知识，在工作和以后的生活中以精益原则为核心思想来领导其他人做好本职工作。我相信在预计未来的路上，精益监督管理将永远伴我成长。
我坚信：我精益，我受益！
精益生产心得体会
精益就是要建立一个让更多的人如何去为客户创造价值的战略与环境。管理者真正的实质劳动，应当是为团队提供方向与执行规则，营造团队激励文化，提供作业流程与标准化的知识管理系统。
中国管理模式的出路在于针对不同的文化建立流程化起相应的管理模式，搞一件事情就是改变一个人，要把良心越变越好，良心我们就需要在组织体系里面建立良知系统。员工与企业之间是信任与业务合作矛盾关系，减小不是浪费或者改善不是对人的实施，而是由人来实施，人力价值永远是最重要的价值源泉。
丰田经营方式的核心是改善。管理者就是家长与导师，他对员工的成长负有责任，他的就是把经验与解决问题的方法传授给员工。激发对人尊重与持续改善现状的环境，会对团队有极大的收藏价值。雪铁龙的的基本工资中，科唇工资是重要的一部分，这样可以鼓励公司员工员工长期留下，福利是一种保障员工稳定性的方式，可以进一步丰富员工的生存环境，提高公司形象。永远把现状弄成最差，永远尊重员工，永远追求浪费资源无浪费的一流制造。做客户最喜欢的卓越产品。
不要担心员工不够素质，要忧虑担心的是管理者习惯对智慧的耗竭。不要把管理粗放归于员工素质低，如何回报让你在员工培育上所花出去的'时间和精力获得回报，如果你把制造产品的过程，作为把员工智慧转化为创造雇员收藏价值的过程，那么，员工就成了'人财'.员工是操作流程的主人，程序应当由员工做。看板能把人与人之间的工作做到无缝连接，让你没有勒祖的空间，人发挥的唯一空间，就是搞如何把节点做得更加无缝。有了订单，才有看板，有了看板，才有从制造商到部件厂，到车间协作厂之间的无缝看板联结。中国文化最大的问题是没有数量化管理，大多人都在凭拍脑袋决策与政务办事。把管理反向建立在'以人为本'上能才是精益的必由之路。
以上是培训我这次的精益业务培训体会。
精益生产心得体会
如果让我用一句话来概括精益思想的话，那就是杜绝一切形式的浪费。
在接触这个概念之前，我们身处周遭的环境，感觉不到任何的问题，但真正开始了解精益的概念之后，发现我们实际上是生活在浪费的海洋的孤岛上。当我们认为事情已经做得足够好的时候，往往仍然很糟糕。
排队引发的思考。
拿最近的公司年度体检作为例子，在此之前，体检都是在区医院里进行的，这座医院是一个著名的宁波籍华侨包玉刚在八十年代捐赠建立，在当时是本地最好的医院，时过境迁，已经略显陈旧了。受限于医疗条件，每年的体检是一件颇费周折的事，每个地方都排起了队，无论你什么时候去，都弄得差不多要到中午才能把所有的项目搞完。
今年这家医院在附近租了一个崭新的办公楼，专门设置了体检中心。我想这下以前的问题应该可以解决了吧，既然拥有了足够的场地，应该不会耗太多时间吧。
实际上，我从八点进中心，到十点钟左右才完成所有流程，花去两个小时，但如果把所有体检科室的时间相加，估计都没有半个小时。那这多出来的一个半小时是怎么回事呢？是不是理所应当的呢？这个问题我们可以说道说道。
由于生活在中国的缘故，我们从出生开始就要习惯排队等待了（甚至出生也是要在医院里排队等着进产房做接生的），我们排队上公交，排队办各种手续，排队买房子，总之一切要等，久而久之，国人对于时间上的浪费不但产生了抗体，也找到了自圆其说的理由，如资源少不够分啦，人口多，基础设施薄弱啦之类。人间正道是沧桑，如今咱国家各类工业产品产能都差不多世界第一了，东西多得卖不掉，大学生多得就不了业，基础设施搞得太多经济都过热了，人口老年化，人口也少了。不过有一样事从未更名，那就是我们还是得排队排下去。
不排队就这么难吗?就一定要增加更多的人力和基础设施投入吗?就一定是权贵们才能享受的特殊服务吗?我看未必，只需要减少浪费，就可以在不增加人力，不增加投入的基础上，大大减少等待的时间。
浪费无处不在。
精益思想大师大野耐一对浪费这么定义:残次品，无需求商品的过量生产，等待进一步处理或消耗的商品库存，不必要的工序，人员的不必要走动，商品的不必要搬运以及等待等等。
我们回到前文提到的体检中心，让我们看看整个体检流程有多少浪费存在吧。
1、到体检中心，要走到走廊尽头去拿体检单，再走回来准备体检。
2、要最先进行的验血，尿检和b超放在中间，体检人员需要来回走动，体检完成后仍然需要走到走廊尽头去取早餐。(血验血和b超要空腹)。
3、在厕所取出尿样后仍然需要送回原检验室。
3、很多科室排着长龙，为了防止有人插队，就增派一名医生在门口维持秩序，同时因为维持秩序所需要的时间不多，这些医生也可以看报纸打发空闲。4、一些技术要求简单的比如五官和内外科检查，只设有一个医生，导致人多得挤满了走廊，影响其他人员走动。
5、体检人员并不知道体检的顺序，来回跑动。
6、量血压的科室医生很快完成工作，因为偶尔才来一个人，只能等待。
7、一些大型检测设备(如x光机)等，使用的人极少，占用了很大的空间。而小型拍片设备只有一台。
8、一些搞不清楚体检流程的人员因为提前吃了早饭，需要再等待半个小时才能进行验血和b超。
其他可以再仔细分析的产生浪费的细节等。
既然这么多浪费，那么都是什么原因导致浪费的呢?为什么没有想到要做改善呢?
产生浪费的原因。
产生浪费的原因首先是我们根深蒂固的陈旧思想，这种思想认为一切浪费的根源是我们的人口多以及素质低。不可否认，这是原因的一部分，但大部分时候，这只是借口，要知道，人是最大的资源和价值，而不是累赘。
其次，经过改革开放的洗礼，我们的脑袋被这样一种宣传充斥:进口了发达国家一套先进设备之后，某某公司或单位发生了巨大改变，生产效率迅速提高，实现了现代化。我们长期以来，一直认为只有更先进的设备，才能提高效率，但先进设别无疑使很贵的，一般的公司消费不起，于是某些'有识之士'就长吁短叹，无所作为，把责任归咎于公司没有足够的资金。很荒谬的是，如果现有的状况能赚取足够的资金，根本就不需要提高生产效率。
另外一种较让人欣慰的原因是，每个人都在勤奋工作，但仍然无法避免整体上的低效率。正如前面所说的体检流程，可以说每个医生都很尽职，有些医生从早上到中午，连喝水的时间都没有。于是大家都默认了这种状态，遇到工作紧张时，就用加班的方式来应对。但实际上，没有一个医生负责体检的整个流程管控，每个医生仅仅负责自己的那部分。
总而言之，用不客气的话来说，产生浪费的根源是我们自身思想上的懒惰。遇到实际的困难，要么说几句抱怨的话，要么幻想着新建大楼，购买更先进的设备，要么埋头苦干，做到自己心安理得即可。
这些浪费已经让客户消费者心怀不满，而产品服务提供者也怨声载道，同时老板对此也深恶痛绝，因为毫无疑问，低效率的工作对利润伤害很大，很多公司因此而倒闭。不用担心倒闭的国企或事业单位，也因为效率低下，频繁更换负责人，内部死气沉沉。
有没有办法在不需要大投入的前提下，就可以提高效率，提供给客户更满意的产品或服务?
改变从自身开始。
首先需要重新定义产品(包括服务)的价值，价值只能由最终客户来定义，还是拿体检做例子，最终客户是体检者，他们需要的是精确的检验，清楚的流程，高效快速地完成体检。但实际上，各个科室的医生们对价值的定义是完全与体检者的需求脱节的，医生们追求的是自己技能的精益求精，他们是不会关心外面到底排多长的队的，而不会在乎各个科室的布局有多么混乱进而让体检者身处迷宫的。同样，在传统的公司里，每个部门的人考虑问题大多从本部门出发，生产的人只管把产品生产出来，设备的维护状况，原材料的使用，他们是很少关心的。技术部门的人也只关心新的技术是否够先进，至于方便不方便操作，员工对这项技术是否足够了解，他们也不会过问。质量部门也只管自己最后的抽样检测，发现不合格就要求返工，不会关心生产过程中原本可以避免的质量问题。但客户是不会关心各个部门工作到底是否繁忙辛苦，每个人为公司又做了多少贡献。客户只关心的是，是否准时供货，同时价格要低，质量还要不输于同行。那种遇到成本压力只知道涨价的公司终将被消费者抛弃，即便是倒不掉的国企或事业单位，也会从此失去消费者信任，一旦新的竞争者被允许进入，他们就会遭遇不测。
要有效地杜绝浪费，就必须改变旧思维，打破封闭的部门藩篱，从客户的角度重新定义价值，让所有的人围绕这个价值而开展工作，而不是各自部门的小九九，这种思维的突破是非常困难的，也是首先要做到的。
第二，要消除不必要的步骤，有些工序是完全可以消除的，比如过多的质量检验，这些本身可以在生产阶段就做好的。有些工序是可以合并到另一个工序的，比如这边的零件生产好，放到盒子里，再送到另一个部门，另一个部门打开盒子，把零件拿出来再拼装，这来回运输和重复开启包装盒子的过程就是浪费。有些产品零件过多，规格又不一样，可以尽可能地减少零件的数量，同时把零件标准化，不同的产品使用相同的零件，可以大大减少频繁更换规格的时间。
第三，让价值流动起来。产品或服务的过程，如果能做到像河流一样从源头一直顺畅地流到客户那里去，那么无论从时间上，还是质量上，都将会有改进。部门间的阻滞，不必要的库存，生产现场布局上的混乱，就像河流中的礁石，阻碍着水的流动。我们需要要把这些障碍清除掉。要按照流动的价值，把各个部门工序合理布局，减少不必要的来回走动。
同时，应该避免某个工序过少或过多地生产产品，这样会产生阻滞，使得前面或后面的工序出现等待，尽可能使用小型的设备，以便能快速地调整产品规格，大型设备虽然生产同一型号的产品具有规模优势，但现在的社会需求多样化，一家公司往往有上百种产品型号，大型机械在快速转换上并不具备优势。
第四，'准时生产'的概念，即这个岗位上组装时刚刚需要到这个零件，从上游完成的零件就输送到手边了。仓库里刚刚缺少一个零件，供应商的送货车就出现了。减少了库存，就可以省出更多的空间用于生产，同时也节省出了原本用于备货的现金。这些钱可以拿来买更先进的设备，或者用于收购。
由于价值已经流动起来，从根本上减少了排队的可能，那些原本雇来维持秩序或催活的人就可以调去做其他工作了，节省了大量的人力。
准时生产做到极致，就会形成一个拉动效应，客户需要一件商品，就生产一件商品，不多不少，没有备货，也没有产品库存。节约了场地，减少了人员，也多出了大量的现金，这些显而易见的好处，并不是通过大量的技术和资金投入带来的。
第五，持续改善。完成前面的工作之后，就可以看到明显的改进，但如果就此停步不前，也会很快回到原先的状态，因为人的思想惯性很大，只有不断地持续做改进，才能形成新的精益思维方式。不要认为我们完成了一轮精益改进后就没有什么浪费存在了，我们身处浪费的海洋，有很多浪费是需要我们不断发现并消除的。
即便自己所在的企业已经彻彻底底完成了精益化的流程再造，但因为自己企业产品在原料和配件上面的成本占了很大一部分，这个时候就可以通过帮助原料和配件供应商实现精益化来进一步节省成本实现双赢。供应商降低了成本，一方面可以降低供货价格，另一方面，其本身也因为成本降低更多而获利。更不说维持原价向其他公司供货而获取暴利了。
知易而行难关于精益生产的书已经是汗牛充栋了，很多企业也引入了精益生产的概念，但如果我们足够留心，浪费仍然是到处存在，甚至有些触目惊心的。在我们这个人均资源匮乏的国家，很多单位和个人，却对美国式的消耗模式趋之若鹜。另一方面，一些较落后地区的企事业单位，抱定了等有钱了就可以提高效率的想法，逐渐失去竞争力。我们应当立足中国的实际，用自身的实践，创造出适合中国发展的精益思想，也为世界贡献出本民族的独特智慧。不能仅仅满足做个世界工厂，把思考的权力和好处都拱手让人。
精益生产学习心得
通过两天的培训，我想自己还只是停留在“听过精益”，离“理解精益”和“执行精益”还有一大段距离。但其中的理念和工具对自己今后的工作还是很有启发。
有几个关键词：速度、浪费、库存、瓶颈、价值流程图。
所谓速度，并不是传统意义的追求规模和营销增长的速度，而是一个更加本质的速度—资金的周转速度。如果说企业的核心是执行，那么生意的核心就是周转。过去，最有效的赚钱方式是卖高价，提高利润率，例如在商品短缺时代，囤积居奇发大财；而今天，最显著的赚钱手段是快速出手，提高周转率，对企业外部叫资金周转率，对企业内部叫库存周转率。目前企业的生存是以客户市场为导向，未来的趋势是小批量、多品种，更要求我们追求速度。
如何加快速度，可以通过消除浪费来缩短生产周期。最关键的就是降低库存，因为库存是企业经营万恶之源，是浪费的最终表现形式。我想库存在表面是占用了资金，但实际更本质的是占用了时间，即影响了速度。库存掩盖了企业的大量问题。
在解决企业的各种问题，降低库存时，最紧迫的是解决瓶颈问题，平衡生产。要抓大放小，改善瓶颈、关键环节，因为瓶颈工序（过程）的产出（效率）决定工厂的产出（效率）。
精益生产的目标是创造价值。缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（vsm）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。只有识别了问题，才能改善。我想，要运用此工具，一定要深入现场，选择典型产品，重点把握库存和时间计算，而不要纸上谈兵。
在培训中，老师通过模拟生产让我们加深对精益生产理念的认识，并感受改进的结果。模拟从按计划生产到看板拉动，然后进行各项改善（tpm、smed、6σ），最后到jit单件流。看板拉动的模式本身并不解决问题，就如我们常常引入某个概念，结果做到一半就扔了认为没用。问题就在于一个概念并不解决核心问题。实际上我们要解决的是藏在企业内部中的与设备、人、质量、工艺、流程等有关的各种问题，这就是前面提到的库存掩盖的问题。要解决问题时可应用诸如tpm等工具，这些的基础或许是5s、生产节拍等。
将精益生产的要点总结为：现场发掘并解决问题，然后持续改进。无论精益还是6σ，都在践行一个朴素的原理，pdca持续改进，并有一个目标，创造价值。
精益生产是一个能形成巨大竞争力的生产系统，经由不断改善，来消除浪费，大幅度提高生产效率和质量，并且很快地把库存转换为流动资金。但是，要实现这一切靠的是人，一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人。一个企业的领导者本身要统一思想，才能带领和激发员工的斗志。统一的意识最重要，意识决定行动。因此要解决生产的问题，首先要解决人的问题。精益生产绝对是一次长征，一个永无止境的改善过程，到最后一定会形成企业文化。而且实施精益必须要与具体实际相结合，如果过于教条化，只按准则办事，往往容易失败。在不同的阶段，对人对事的方法一定是不同的。
我想精益生产我们未必能实现，但我们可以设立一个创造价值的目标，也可以把解决某一个问题当成目标，持续改进。我们可以时常问自己做事的目的是什么，我们靠什么去实现，完全可以改进我们现实工作中的不足。我们可以建立基本的信息流、物流体系，通过统计分析，使管理有科学的依据，而不是常常拍脑袋定数据。又比如，半导体事业部的重点问题是单晶成品率不稳定（或低），是否可以通过ie工程改善？其内部各工序的生产节拍可以调整，使工序间更平衡。无论半导体事业部还是锗晶体事业部，在交货期都存在较大的问题。锗晶体事业部的锗原料（或锗泥）占用了较大库存，影响公司资金周转，如何解决？是需要提高每段工序的合格率，是需要减少换型时间，还是需要设计更合理的流程，我们可以做的工作还很多。
如何让企业更快的赚钱，如何识别解决我们周围的问题和瓶颈，这也是我们实现自身的价值的体现。
精益生产管理心得
在班组管理过程中逐步引入精益化管理理念,构建起以精益思想导入、精益模式推进、精益工具应用、精益龙头把控为主体的精益化管控平台,从而将精益化管理工作不断推向深入。接下来就跟本站小编一起去了解一下关于精益生产管理心得吧!
细节管理风潮在n年前就盛行，现在很多人把细节管理和精细管理混为一谈，其实这两者之间存在很大的区别：
首先，细节管理是重点在于管理的过程，而精细管理不仅仅关注过程，更关注结果;。
其次，如果对细节管理没有一个客观和整体的认识，就会走入一个极端，以偏概全，或者是过于注重细节而忽视了全局和整体，对外部整体丧失灵活性，以及观察事物的宏观眼光。而精细管理的核心精髓是立足于细节，站在全面管理规范的角度去管理好各个功能模块，由点到线，从线到面。
班组作为企业的最基本的生产与运作单元，承担了组织中执行的角色，而且在角色定位中也是属于执行层。所以，对于班组长以及班组成员来说，有效提升他们的执行能力是非常重要的。从最佳管理实践的角度我们可以了解到，在基层操作层面的工作是由很多细小的工作环节，甚至工作节点构成，没有所谓的大事情，对于员工的工作细节能力要求和高。
精细管理的内涵很丰富，不仅要求员工有关注工作细节的能力，更为重要的是，要求员工把工作做深、做透、做到位，并且使得工作具备可控制和可衡量性。
要做好精细管理，至少具备以下条件：
1、培养工作落地的意识。
很多班组长在分配工作任务的时候，只知道告诉员工任务内容，没有给到方向、方法，并强调过程的监控和反馈点。在工作分配中，最需要强调的是工作的监控和反馈，以及把工作做实做透的理念。如果在工作与职责面前，你懂得再多，说得再多，没有有效地完成几件事情，关说不做或者少做，那也是白搭。
2、建立相对完善的绩效管理体系。
特别是在实施班组内部管理的过程中，如果能够有针对性地设定员工的核心kpi，对于行为目标也进行量化考核，尽量避免定性主观的评价，这样对于员工的绩效管理更能深入、客观与真实，增强员工工作的责任感、使命感和方向感，并有力地促进班组管理的量化管理，用相对完善的绩效管理闭循环来规范班组内部员工的绩效管理，进一步落实精细管理。
3、梳理部门或班组的内部管理流程。
所谓的流程是指做事情的先后顺序，统筹班组内部的资源和条件，充分发挥班组内部的协作精神，使得在所有工作环节都能顺利衔接，不仅是单个工作模块是细节管理，而且把各个工作模块的工作串联或对接起来，保证了整个部分或班组的工作的协同发展，这是精细管理很重要的内在精髓。
4、建立内部监督与反馈机制。
对于工作做细做透，从员工自律的角度分析，恐怕比较难。对于工作的结果管控，必须建立一套严密的内部工作监督与反馈的机制是至关重要的，一方面必须从文件、标准和制度等硬件层面规划，另外一方面培养员工定期自动自发汇报工作进度及成果的职业化习惯。
5、界定工作标准，撰写岗位作业指导书。
员工不清楚工作绩效标准的时候，他就不清楚应该做到什么程度。给班组成员界定好工作的标准，并充分考虑各个岗位的实际，设计标准的sop，并在实际中持续优化，使得各个岗位有法可依，任何一个岗位人变但事不变，不会因为人员变动给班组绩效带来明显波动，同时应该做好帮扶带。
班组长在各个车间的作用越来越显著,起着承上启下的作用，要么管理着一个小组，要么带领着一个工班，是兵头，又是将尾，是指挥者也是监视者，起着生产一线的指挥工作，确保工作的质量和效果。班组长要施展主动性，充分调动全班的积极性，保证安全，这是一名班组长最最少应该做到的工作。做一名合格的班组长还应该进步自己的能力，留意自我反思，要辅助上级，完成生产管理职责。
第一、严以律己。
当好班长首先要明确自己所负的责任，不但要对工作尽心尽责，还要不断学习晋升工作能力。当组长以来，我深感自身素养和技能水平的欠缺，一直不中断的通过对电工之友、人民日报等专业书籍杂志的学习，以进步自己的综合素质。坚持班前会轨制，保证上级精神得到传达落实，交待清晰当天的工作任务、详细内容和进度要求;现场前提和功课环境;使用的机械设备、工用具的机能和操纵要求等，当真做好工作记实，在铺排生产任务的同时落实员工安全防范措施。作为班组长，就应该比别人多想、多做一点，多走一步，这样才能在工作中起到模范带头作用。
第二，严格落实尺度化班组，强化组员技能水平和政治素养。
班组员工在重点学习岗位技能知识的基础上，全面学习市场经济、现代科技、法律法规和人文科学等方面的知识，不断拓宽知识面，优化知识结构，从而使学习知识、追求发展、自我完善成为员工的自觉要求，形成"学习工作化、工作学习化"的理念，使班组凝结力不断增强，员工技能水平和政治素养全面进步。
第三，严抓班组安全工作。
我们牢固树立"安全第一、预防为主、综合管理"的思惟，从查漏做起、从记实做起、从点滴做起，把预防、措施、整改落实到实处，落实到生产的每一个环节。使员工明确岗位安全责任，自觉遵守安全规章轨制，开展安全隐患综合管理等流动，构建班组安全生产的长效机制。每年我都领导组员当真制定该年的安全工作目标。今年的班组安全工作目标是：各项安全规章轨制执行落实，扎实有效地抓好班组劳动保护监视检查及安全隐患整改;重点抓好班组每周变电站和南船台区域的安全检查、安全流动和现场安全监视;实现班组安全零违章、零事故，建设安全信得过班组。在我看来，这是对我推行尺度化班组建设，严抓安全工作的一种肯定和支持。
第四，配合车间，做好维稳工作。
我十分正视这项工作，并积极配合车间，施展桥梁纽带作用，使员工能感慨感染到组织的关心，集体的暖和。有效地保持了班组工作的正常运行，促进了班组的和-谐不乱。从最初的粗放管理，到现在倡导的"人道化"管理所走过的历程。也深刻体会到了班组管理在安全生产中的重要作用。今后我将不断完善班组建设，从基础工作入手，找薄弱环节，有计划的开展经验交流会，逐步提升水平，为完成各项生产任务提供保障，做出更大的努力与贡献。
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精益生产心得体会
工序工位及周边物料的放置方法，放置场地都有明确的规定（定位），没有多余。5s做到位，设备备件地板等没有脏污，安全和工作环境没有问题，工作场所清爽很利落。
2、作业标准化在各工序工位齐全，文件修订及时，加工时间不断缩短改善。
3、对作业人员的培训和教育要做好，实现多能化工人。
4、员工改善提案制度和小组活动的实施。团队工作法（teamwork）xx每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与，起到决策与辅助决策的作用。xx组织团队的原则并不完全按行政组织来划分，而主要根据业务的关系来划分。xx团队成员强调一专多能，要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作，保证工作协调顺利进行。xx团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。xx团队工作的基本氛围是信任，以一种长期的监督控制为主，而避免对每一步工作的核查，提高工作效率。xx团队的组织是变动的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可能属于不同的团队。
5、全面质量管理xx强调质量是生产出来而非检验出来的，由过程质量管理来保；证最终质量。xx生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识，保证及时发现质量问题。xx如果在生产过程中发现质量问题，根据情况，可以立即停止生产，直至解决问题，从而保证不出现对不合格品的无效加工。xx对于出现的质量问题，一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组，一起协作，尽快解决。
精益生产心得体会
9月3日——4日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的`两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益生产培训心得体会
xx年xx月xx日至xx日，在公司领导的精心安排下，参加了江北区组织的赴“”，由xx企业管理顾问有限公司执教的《精细化管理江北高新班》封闭式培训。整个课程主要从“精细合理化降低成本、5s精细化管理、合理化活动宗旨—消除浪费、合理化运用ie七大手法”四个板块进行分析讲解及互动。
一、课程主题提高生产力，减少成本。
三位在企业界滚打二十几年，经历不同行业实战的资深讲师，结合全员参与性的互动，深入浅出地透彻了制造工厂存在的通病，管事与管人的误区。给出了具体的改善方案都具有极高的参考价值，课堂上极具幽默、诙谐并且明朗深动。课余活动用游戏的方式启发学员的主动性与热情，即挖出学员阳光的一面而积极乐观地向上。
二、精细合理化降低成本。
八月四日xx老师主讲。
※重点讲解精细合理化的目的;以及生产力的意义、提高生产力的方法、企业的利润应如何去实现。
※工作方法改善;即作业合理化的意义、现场改善步骤，全理化的推动、全理化的方法、合理化的工作内容及作业流程。
※工作简化;即工作简化的意义、基本原则及工作方法。
※工作改善具体方法;重点讲述5w1h在车间现场的表现。ecrs的意义与实务要点，即删除不必要的工作量与闲置时间、合并各种工冶具，使相应的动作同时进行。重排工作顺序并平均分配工作量、尽量使操作简化，缩短搬运、缩短动作距离、减轻劳动强度。
※杜绝工厂七大浪费;工厂最大的浪费是库存，应避免生产过剩、停工等待、无用搬运、错加工、库存超标、作业动作的浪费、制造不良品浪费。必须对工厂改善成果进行定期评估。
三、5s精细化管理。
八月五日“高海星”老师主讲;企业永续经营的特质;以客户为尊、符合成本的效益、迅速而有弹性、持续改善。5s是一切管理活动的基础，所有管理活动“只有开始没有结束”。
※5s的发展及为什么5s是管理合理化的根本。
※如何运用5s合理化来消除企业浪费即制度上、效率上、品质上、安全上、库存上。
※什么是5s?企业为什么需要5s?5s的效用是什么?
※如何实施5s;即形迹管理、颜色管理、工作站管理、对齐管理、影像管理。
※5s实施的顺序及推进方法。
※5s过程查核与持续，给出了可行性很强的参照表单，和定期更正时间。
5s的技巧就是目视管理。目视管理最简单的做法就是标示牌，用到最多的就是看板。5s的要点是管理要与不要的东西，减少时间上的浪费，提高机器设备稼动率，维持工作场所整洁，养成良好的工作习惯。
四、合理化活动宗旨-消除浪费。
八月六日“詹前存”老师告知学员生产管理就是;管时间、管流程、管材料、管设备、管人员、管结果。按照工厂七大浪费项目分门别类地进行细述并给出了解决方法。在这里提到了关于零库存的意义与jit生产原则。合理化的要点是从车间的问题点入手研究作业方法并调整工作流程，一定要让车间管理人员去动脑筋发挥才能，才会是最实用最可持续性的。
五、工业工程ie七大手法。
“詹前存”老师对ie工业工程进行了详解;即工业工程是对现场5m(人、机、料、法、环)进行研究与设计、进而改善和实施的学科。通过对人员、材料、机器、设备组成的系统设计和改进，从而提高生产率并降低成本的技术。
※ie研究的目标是;降低成本、保证质量和安全、提高生产率、获得最佳效益。
※ie的特点是以人为本，核心是降低成本，提高品质和生产力。重点是操作简化、专业化、标准化、全理化。
※ie手法力求客观性、定量性、通用性。活动对象是工艺、作业、搬运、生产布局、设备、工装、材料、管理程序等。ie的基础起源于《工业研究》与《工作研究》，主要构成是来自泰勒。
※ie改善四大构想;即ecr。
※ie七大手法包括;防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法。基本原则是剔除会造成错误的原因，用更确实的方法来代替，使作业更轻松、更合适，并要集中化。
※ie应用十大原理;包括断根原理、保险原理、自动原理、相符原理、顺序原理、隔离原理、复制原理、层别原理、警告原理、缓和原理。
六、学后启发。
作为企业的经营或管理者，其主体工作应思考如何用更低的投入创造更高的产出，学会对整个生产体制进行诊断、分析、去发现存在的问题点，深入问题根源，寻找解决办法，尽最大可能性将工作流程简化，实用化，运用ie手法实现车间作业动作的剔除、合并、重排、简化，针对瓶颈实施改善。对车间进行合理布局缩短搬运路线，正确搬运与储放方法，抓品质降低制损率。培养多能工并实施弹性生产管理制。以准时生产为目标，减少不必要的库存，杜绝万恶之源。将一切已展开的管理活动持续化并持续挖掘生产力。
进行部门工作内容分析，进行精细化职务分工，专业人做专业事，从生产六大要点(qcdmsp)下手，运用5w2h进行过程管控，将一切可控制的成本降到更低，使生产力持序提升，进而实现更大的效益。扩建产能中心，建立成本与品质管控模型，以数据说话。
在5s管理方面;应带领下属彻底理解5s的意义，知道5s对企业产生的效力。5s的重点是定置定位、目视管理、清洁维持，即对车间、仓库现场进行合理规划，走道、工作区、储物区应明确划分并标示。做到设备设施有定点、储物有名有数。按工作区域划分5s责任区，将5s管控分解到各级各岗位，并明确监督人。设定定期检查方案，强调改善对策的执行和完成时间及检查责任人。
5s策划完成后必须成立推行小组，由企业主要领导人担任推行小组组长。由预设的推行进度推进，运用检查表与看板产生推拉效应。使活动持续化。并定期优化检查项目，以数据表现执行结果。5s是企业成长之本，此活动只能有开始不能有结束。
在ie方面;将企业投入的一切可用资源最有效的组合，以达到质量稳定、效率高、交期准、浪费少、成本低，这就是我们站在ie立场要做的工作。运用七大手法对现场作业各工序进行研究，尽可能减少不必要的动作，缩短的搬运路线。对关键岗位或劳力过量的工序，设计工冶具来提升效率与品质，进行工序合并与重排使劳动量均匀，使生产线更顺畅。进行工序间衔接时间计算与重组简化，杜绝因等待引起的生产不平衡。定期回访操作者改善实用性和满意度，以便于进一步改善。
力求客观、定量、通用性，对现场5m1e进行优化。做到将不好的变好，好的还要更好。管理就是要从点做起，再连接成面形成体系即iso就可以顺利导入。最重要是训练管理班子，进行责任分解，做到千斤重担万人挑的机制，各岗位在分管的责任范围发挥最大功效。打假崇真，杜绝讲假话、讲空话，走过程，温水煮青蛙现象。
七、结论。
老师讲的许多管理工具都是大多数学员以前学过的，由于环境和惰性的原因而未运用，沉湎在心底几乎忘记，在老师的一点拔倒觉得温故而知心，都有着要实现的冲动。三位老师豁达、幽默、诙谐、互动的援课方式，用简练的理论，深入的案例，和直观的图片让学员轻松愉悦地从第一天的学会看问题，到第二天的现场规划与目视，即5s。至第三天的现场工作改善，由浅入深又浅出的课程模式易学又易加深记忆。
在自己所管的工厂，早就想彻底的做5s管控、qcc活动、ie现场改善、pmc精细化，都迟迟未决，维持着现状。经过三天的学习后，已深深的反思过，其实管理在于行，不止在于知，想做的事在确定正确时就要去做，才会有结果，太多顾虑只会是一事无成。只注重理论充其量只能算个说客。5s是一切管理活动的基础，这个决心必须下，第二步就是qcc和现场ie活动，直至pmc精细化推行与持续，兼顾部门内人才培养。
管理者一定要会看细节管细节，但一定要交给下属去思考、去执行，给他指点与肯定，如詹前存老师讲的“尊重人才所体现的价值，让他产生自信心“，被管理者最渴望他的成就不要被抹杀，干得好得到承认，这样才能最有效的激发出他的潜能力。
在此感谢公司领导精心安排本次学习机会，感谢健峰的三位老师和助教的精心指导，和对我的肯定。也希望以后能更多给予这样的机会，我也将学以致用。
精益生产培训心得
在刚刚结束的一个星期，我有幸参加了公司组织的精益生产管理培训课程。这次培训是在早上9点到下午5点，由公司的生产管理部门和一位外部专家共同主持。作为一名生产部门的员工，我对此次培训非常期待，并且从中学到了很多宝贵的经验。
这次培训的主要内容是教授精益生产管理的理念和实践。精益生产管理是一种追求生产效率、质量和员工幸福的企业管理理念。在培训中，专家首先介绍了精益生产管理的历史和基本原则，包括持续改进、尊重员工、消除浪费等等。然后，他详细讲解了如何在实际工作中应用这些原则，以提高生产效率、降低成本并优化员工的工作环境。
在培训过程中，我深刻感受到了精益生产管理的重要性。我意识到，我们的生产流程中存在着许多浪费，比如过度生产、等待时间等等。通过学习专家讲解的案例，我了解到如何运用精益生产管理的理念和方法，将这些浪费消除，从而提高生产效率和质量。
此外，这次培训还让我对自己的工作有了更深入的'认识。我意识到，作为生产部门的员工，我们需要不断地思考如何提高生产效率，并且要尊重每一位员工，让他们参与到改进工作中来。同时，我也学到了如何与同事合作，共同解决生产过程中遇到的问题。
最后，我认为这次培训对我今后的工作有很大的帮助。我会将所学的知识和经验应用到实际工作中，不断改进生产流程，提高生产效率和质量。同时，我也希望公司能够继续组织类似的培训，让我们不断学习和进步。
精益生产培训心得
在过去的几周里，我有幸参加了我们在精益生产管理方面的培训课程。这个课程是在我作为生产管理顾问的工作环境中，为了提升我们的生产效率和质量而设计的。我的工作职责是引导和协调生产过程，使之更加高效、灵活和可持续。
这次培训的关键部分包括理解精益生产管理的原则、历史和影响，以及如何将这些原则应用到实际的生产环境中。我们也学习了如何识别和解决生产过程中的浪费，以及如何提高生产效率和质量。
培训过程中，我深刻体验到了精益生产管理带来的冲击。以前，我们过于关注大生产，忽视了生产过程中的.细节和浪费。然而，通过学习精益生产管理，我了解到关注每个生产环节，消除浪费，可以极大地提高生产效率和质量。
我也明白了精益生产管理并不只是理论的，而是可以实际应用到生产过程中的。通过实践精益生产管理原则，我们能够减少生产成本，提高产品质量，提高员工的工作满意度，最终提高生产线的整体效率。
此外，这次培训也让我认识到团队协作的重要性。在生产过程中，每个员工都扮演着重要的角色，只有大家共同努力，才能实现真正的精益生产管理。
总的来说，这次培训给我带来了很多启发和收获。我更加深入地理解了精益生产管理的理念，并学会了如何将其应用到实际工作中。我期待在未来的工作中，能够将所学应用到生产管理中，进一步提升我们的生产效率和质量。
公司精益生产心得体会
有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益生产培训心得
20xx年xx月xx日——x日，我有幸参加了在我公司举行的为期两天的精益生产培训。此次培训，是南方水泥人力资源部杨红莉老师为我们主讲。通过这两天对精益生产理论的学习，使我对精益生产的理解更加深入，受益匪浅。
精益生产是从丰田生产方式中总结提炼的先进管理理念，是管理方法革新上的一个里程碑，它是一种思想体系、一种理念，更是一种文化。
精益生产是一个永无止境的精益求精的过程，它致力于改进生产流程和流程中的每一道工序，尽最大可能消除价值链中的一切不能增加价值的活动，提高劳动利用率，消灭浪费，按照顾客订单生产（就是现在提倡的'拉式生产）的同时也最大限度地降低库存。
精益生产的核心思想是通过消除企业所有环节上的不增值活动，达到降低成本、缩短生产周期和改善质量的目的，实现精益生产的基础是稳定的生产运作，及时供货和稳定的质量保证是实现满足精益生产的两大推动力。
精益生产是企业不断前行的源头，是企业在激烈竞争中得以满足发展的基石。湖州南方水泥有限公司作为制造型企业，在市场经济环境下，我们需要通过精益管理的方法、技术理念来推动企业节约成本，提高收入，优化流程，提高效率。
环境在变，世界在变，如果企业还是一成不变的话，那么企业的发展就会停步不前，而我们在经济文化的巨大变革中企业停步不前就意味着退步，因此企业必须进行变革，而我们也要将精益生产概念转变成为具有特色的生产管理理念，使我们企业从平庸走向成功，从成功走向卓越，从卓越走向辉煌。
精益生产培训心得体会
精益生产，指建立在力求消除一切浪费和不断提高生产率基础上的一种生产理念，它覆盖了从产品设计直到产成品发送一整套的生产活动，只要这些活动是出产一件最终产品所需要的，包括从原材料开始到产成品生产各个阶段，都必须向消除一切浪费、不断提高生产率的目标看齐。概括地讲精益生产就是指在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品。精益生产是一种减少浪费的经营哲学。
有幸参加xx为咨询公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作；如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。
1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。
2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。
3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。xx公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。
4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。
5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。
最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。
精益生产培训心得
精益生产管理培训是对我来说，是一场意义深远的学习旅程。这次培训的目的是深入理解精益生产管理的方法和策略，以及如何将其应用到实际工作中，以提升工作效率和生产力。
这次培训的主讲人是一位在精益生产管理领域有着丰富经验的`专业人士。他以生动的实例和深入浅出的方式，让我们理解了精益生产的核心原则，以及如何在实际工作中运用这些原则。
我印象深刻的一个观点是，精益生产并不仅仅是关于提高效率，更是关于提高质量、降低成本以及提高客户满意度。这位专家用我们身边的企业案例进行分析，揭示了传统生产方式和精益生产方式的巨大差异，使我深刻理解了精益生产的精髓。
在培训过程中，我们还进行了一次实践项目。我们分成几组，模拟了一次精益生产改善活动。这让我有机会将理论知识应用到实际中，进一步加深了我对精益生产的理解。
总的来说，这次培训对我来说是一次宝贵的学习经历。我不仅深入理解了精益生产的概念和原则，还学会了如何在实际工作中运用这些知识。我期待在未来的工作中，能将学到的精益生产管理知识运用到实际工作中，提升工作效率，提高产品质量，为公司创造更大的价值。