精益生产工作汇报(精选7篇)

无论是身处学校还是步入社会，大家都尝试过写作吧，借助写作也可以提高我们的语言组织能力。大家想知道怎么样才能写一篇比较优质的范文吗？下面是小编为大家收集的优秀范文，供大家参考借鉴，希望可以帮助到有需要的朋友。

精益生产工作汇报篇一

1、领导重视。为了顺利开展此项工作，大队成立了由大队长和书记、大队技术、生产、安全环保人员组成的清洁生产领导小组，全面组织大队的各项活动，从组织上保证把各项工作落在实处。

2、广泛宣传发动，多种形式学习。大队组织全体员工集中学习了上级下发的关于清洁生产的学习资料，同时还利用周一安全会、交接班等学习的机会，组织岗位人员学习清洁生产知识，还将宣传材料打印下发岗位，引导广大员工参与，提高大家对开展这项活动的认识。

3、对各个基层队有针对性的调查、评估。按照上级部署，大队组织管理人员、技术人员对大队所属的各个基层队作业施工现场的各个施工工序的进行了认真分析，查找能耗高、物耗高和污染重的地方，进一步明确大队开展清洁生产工作的方向。

4、开展清洁生产合理化建议征集活动。根据大队下发的关于征集清洁生产合理化建议的要求，大队把建议参照内容打印下发到各个岗位，各个员工，组织员工开展了合理化建议征集活动，共征集节油、修旧利废、环保等方面的建议30条。

1、部分员工还存在模糊认识。虽然经过多次的学习，仍有部分员工对清洁生产的定义认识不清，理解不透，认为清洁生产就是安全环保工作的另一种说法，认为清洁生产就等于节能降耗。

2、建议思路不够开阔，有局限性。大多数的合理化建议都是从节约水电、降低能耗、减少污染物排放等方面的内容。

3、个别员工认为清洁生产是环保部门和其他管理部门的事，自己做不了什么工作，没有认识到清洁生产是全员、全过程、全方位的。

4、大队关于清洁生产的考核机制不够健全。

1、继续加强对全体员工的培训教育，不断提高大家对清洁生产工作的认识，通过全员培训、学习，使员工逐步从“被清洁生产”转变到“我要清洁生产”观念上来，真正做到全员、全过程、全方位的清洁生产2、深入宣传发动，开拓思路，从节能、降耗、减污、到现场的跑冒滴漏等大队生产管理的各个方面开展合理化建议征集活动，充分发挥全体员工的主观能动性。

3、继续深入开展合理化建议征集、方案评估，对征集上来的建议组织分析讨论，对无低费的项目组织实施，对中高费的项目逐步报计划实施，使活动持续、深入的开展下去。

4、完善大队的清洁生产考核机制，与大队日常管理考核相结合，保证活动的有效开展。

精益生产工作汇报篇二

来到江浙工作这几年里，主要还是从事绿茶类的生产加工，在实际操作中与你所学习的及以前所生产操作的多有不同。具体操作下来，关照到所形成产品本身，及对一些老师咨询，做如下总结。

在学校时，老师在对一些绿茶进行审评的时候总会提到现在的绿茶很难再喝到鲜爽味。究其原因还是出现在本该是“摊放”工艺，结果时间拉长造成了鲜叶萎凋。在严格的审评体系下，“毛病”很容易被发现。

其实对于“摊放”和“萎凋”，在加工过程中很难被切断，在描述中也多有混用。

那么这两者的区别在哪里?我们先来了解一下绿茶制作过程中鲜叶的处理。

鲜叶在采摘下来以后，其实并没有死，在一定时间内生命还在继续。光合作用，因水分、养分、光照强度的减少而削弱。但呼吸作用还在进行，水分开始均匀的分布到叶片和梗茎的各个部分，之后鲜叶逐步丧失生命。

这个阶段，时间其实不长(也因区域环境及茶树品种不同略有差异)，大家其实没有重视这里面存在的这个反应的“点”——“摊青”和“萎凋”的这个界限。区分这个“点”的前后，也就是区分你到底是在“摊青”还是在进行“萎凋”。

这也决定了我们茶叶的走向。

鲜叶“摊放”后的走向，大体是这样的：

到“点”直接杀青——绿茶、黄茶、黑茶。

到“点”后继续萎凋——白茶、青茶、红茶。

如果你长期观察分辨，其实是可以从外观展现方面看出端倪，摊放到点的鲜叶是有活力、有光泽，软硬适中。而萎凋叶面相互相摩擦是没有响声的，光泽也没有了，一捏成团缓缓展开。

在我感觉，现在做茶慢慢在延长“摊放”时间，也应该是诸多情况影响下的实际工艺导向。茶园面积的扩张，大部分茶树生长环境的不适合下，加上不适合的茶树栽培条件，导致了鲜叶质量的参差不齐。在摊放过程中因水解、因呼吸作用，鲜叶里面的物质是在改变、减少的。比如复杂儿茶素往简单儿茶素的水解反应，此项原因也正是江浙以为四川原来涩味浓重存在的一方面原因。但是与此同时鲜叶中的游离氨基酸，其中就包括最主要的茶氨酸也在大量的降解，这应该也是现在绿茶中难以找到的`鲜爽味的一项原因。

其实就像一把新鲜的小青菜，从田里直接采下来洗洗炒了和放几天炒一样的感觉吧。

精益生产工作汇报篇三

从去年的11月份开始，北厂开启3个月不间断连续生产模式，同时还要为12月份的gms审核做准备，一线员工劳动强度陡增。北厂loc是一支相对年轻的团队，第一次经历大强度连续生产，许多员工出现不适应现象，11月离职总数高达134人。虽然通过应急预案，现场有惊无险的渡过这个阶段，目前生产状况也趋于平稳，但这个事件为我们管理人员敲响警钟，那就是精益生产过程中如何应对员工高离职率。最近粗读了余伟辉先生的《高员工流失率下的精益生产》，结合此次经历，颇有感触。

首先，要应对员工大规模离职的最有效方法就是阻止它的发生。目前独生子女居多的80/90后已经成了工厂的绝对生产主力，随着社会经济的发展，各企业间的工资水平差异不大，收入的高低也不再是员工去留的关键因素，他们更关注的是企业文化、公司远景、管理水平、团队氛围、事务参与和个人发展。那么作为管理者，我们就应该让基层员工理解认同公司的企业文化，了解公司的发展路线，服从上级管理，享受团队氛围，积极参与问题发现和问题解决过程，增强其主人翁感，并明确员工的职业发展路线，以合理的激励机制鼓舞其与公司共同成长。

其次，要做好员工大规模离职的预案，防患于未然。

其一，要提高培训效率，减少员工学习的时间。员工流失后，为了让补充上来的新员工尽快熟悉该岗位的作业，其中非常关键的一点就是加强作业的标准化，减少对代教人员的水平的依赖，提高培训效率。而标准化操作在我们sgm的生产线实施的非常好，因此我们要将文件标准化和操作标准化推广到我们的服务供应商中，帮助他们改进。

其二，要降低生产作业对人的技能要求和依赖。通过简化和优化现有的流程、提升自动化实施等方式帮助企业应对员工高流失状况下频繁更换新员工的质量和效率风险。比如loc现场操作最依赖的技能是叉车工的熟练度和排序操作工分拣的准确性，那么我们就应该通过减少对叉车的依赖性和降低排序操作的复杂性来弱化人员流动带来的风险。

其三，培养多技能复合型员工。培养复合型员工需要消耗一定的资源，但当某些工位的员工流失后，就可以应用这些复合型员工快速补充空缺，增加生产安排的弹性，因此，企业必须有计划地实施复合型员工的培训和储备。在精益生产体系下，工厂的复合型员工越多，覆盖面越大，工厂就有越大的弹性适应产量的增加和人员的减少。

最后，当员工离职高频发生时，应积极采取合理的措施来应对。其一，要启动应急招聘，确保人员补充。通过加大招聘力度、扩大招聘渠道以及跨厂/跨基地进行人员借调来保证人员补充，loc这次的应急招聘还借用了微信平台、微信朋友圈等方式全面动员利用社交关系推荐合适人选，起到了不小的作用。其二要采取适当改善措施，稳定现有员工。不同年龄段、不同性别、不同成长背景的人的离职原因会有一定的差异性，当企业的离职率突然增加时，管理者不能简单粗暴的通过升职、加薪、岗位调整等形式开展改善行动，这样往往不能立即解决问题，还有可能带来其他隐患，而应立即通过巡查、走访、座谈等方式弄清根本原因、了解员工诉求，对症下药。

综上所述，精益生产下要应对员工的高离职率，一方面要提升企业的硬实力，优化工作环境、推广标准化操作以及提高自动化率，减少对人的技能的依赖，这就需要通过大力开展创新工作来进行持续改进；另一方面要提升企业的软实力，减少员工主动离职的意愿，并优化岗位柔性和完善培训体系，形成完整的人员梯队建设，这就得依托具有企业特色的文化工作和班组建设工作来落实。可见，在国内市场步入新常态的大环境下，如果精益生产体系下的企业要应对员工的高离职率，那么文化、创新和班组建设工作将是重中之重。

精益生产工作汇报篇四

为了确保各项安全管理上水平、见实效，按照“系统抓、要求严、推进快、绩效好”的原则，安全生产科对精益安全管理项目推进提出了明确要求，对专业安全管理方面工作做了具体安排，制定了详实的管理措施和实施计划，对精益安全管理项目进行了深入研究分析，跟踪了各安全指标完成情况，加大了安全管控力度，实现了第一季度安全绩效平稳的目标，精益安全管理项目一把手亲自抓，全员参与，科长亲自组织，多次召开安全精益管理项目立项、推进工作会议，亲自带领职工到现场调研。2月14日安全精益管理项目评价、立项研讨会议在综合楼三楼召开，会议要求全速推进“运用精益思维推进精益安全管理项目”工作。

全员参与，集体讨论，大家畅所欲言，集思广益，最终将15个精益安全管理项目确定下来。明确了2015年安全精益管理项目立项要求、实施措施与计划、落实考核要求等系列工作，同时定期对精益安全管理情况实施评价分析。

费率为0；三是安全红线碰触率为0，比预期要好；四是精益安全管理工作全面启动并初见成效；五是紧紧围绕生产安全、积极应变，各类隐患得以有效控制；六是安全捷报：我厂的三个关键职业危害预防控制项目获得山东省安监局、国家安监局的立项，现在三个项目正在责任书整理上报阶段；七是安全管理、职业卫生管理、护品管理、特种设备管理等各管理工作任务均按照计划提前完成。这些成绩都体现了精益安全管理实效，让我们对下一步深入推进精益安全管理有了新动力。

看到成绩的同时，我们也清醒地看到了差距，一是具有炼铁特色的安全管理理念体系、文化体系有待提炼；二是15个精益安全管理项目阶段目标完成不理想、参差不齐；三是安全管理状况与国家新标准要求存有差距；四是精益安全管理手段与安全先进方法有待探索和改善；五是安全管控职责不够清晰，有待进一步细化；六是安全管理制度、措施等没有全方位落到实处；七是当前严峻形势下，职工收入、老龄化、轻工思维活跃、职工身体家庭情况等多因素为安全管理埋下隐患。

第一，再学习、再认识、再提高。一是全科人员把《加快推进运营转型、全面实施精益管理工作推进方案》学习好、领会好、研究透，结合安全管理工作实际情况，逐步提高对“运用精益管理理念推进安全管理”工作的认识；二是围绕《精益安全管理提升方案》，认真推进15个精益安全管理项目，思考好如何用精益管理的思想推动每项安全管理工作的落实，真正做到“一分布置、十分落实”；三是发动全员职工的积极性，以“抓精益，求生存，保稳定”主题系列活动、“精益管理进班组”等系列活动为契机，深入推进安全精益管理项目；四是开展好精益安全管理月度达标、季度评选活动，多手段多渠道实现安全绩效良好，将安全管理目标提得再高一些。通过以上活动，推动干部职工学精益、用精益、抓精益，全员参与到精益安全管理工作中来，通过精益安全管理、精细安全管控、精准安全操作，实现kai对kpi的支撑。

第二，再培训、再努力、再提高。从去年安全精益管理项目的完成情况和评价结果看，精益安全管理能力还是很欠缺，我们要多角度、多层次加大精益安全管理的培训力度，开展大量的形式多样的安全教育培训，提高运用精益理论、工具、方法推进安全管理工作的能力，安全生产科与各单位积极主动联系协调，主动组织和参与培训，提高运用工具方法分析解决问题的能力，用实实在在的安全管理能力和安全绩效让别人服气。

面，通过识别查找安全问题，通过安全问题确立精益安全管理项目，通过精益安全管理项目抓到良好安全绩效。

第四，再细化、再落实、再加力。目前有些单位的安全工作力度、措施和执行力还不够，各单位负责人要进一步推动精益安全管理工作的落实，一是安全管理工作目标再加力，要把达到的目标固化好，目标制定要高标准、具有挑战性，不能把达到的指标当成目标，有些安全指标要再作调整，安全管理目标要体现安全管理工作水平和能力，不能沾沾自喜，一定要做到自己与自己比、与兄弟单位比、与国家安全标准比，要时刻关注职工在想什么、安全管理工作在干什么。我们目前安全管理存在短板的原因一方面是自身努力还不够；二是安全管理工作措施落实不够。需要进一步细化好措施、制定好计划、落实好责任；三是安全管理工作力度再加力，15个精益安全管理项目的目标已经确定，责任、措施、进度等已经明确，需加大工作力度，把工作想在前、把措施落到位，抓好指标、措施的细化、分解、评价、考核等一系列措施，坚定完成全年安全管理任务目标。

总之，第一季度，安全生产管理精益项目推进取得了一定成绩，同时深入研究分析了存在问题及下步举措，我们将继续加大项目推进和管控力度，确保安全绩效良好的目标最终实现。

精益生产工作汇报篇五

时光荏苒，xx年一眨眼又过去了大半年了，回首过去的这一大半年，内心不禁感慨万千，在平常的工作中，深谙到工作技能及知识的重要性，还有一点相对较为主要就是关系，正如史丹福研究中心所研究的结论：你赚的钱12.5%来自知识，87.5来自关系。

4、 至于日常的工作态度，本人自认为尚属可以，虽处于不良的致丰大环境中，但尚未至于与人同流合污。

5、 一车间的跟拉方式已由过去的跟产品方式转变为现时的真正意义上的跟拉方式，工作效率与工作主动性有所提高，生产与品管投诉率有所降低(虽然pe人员只有2人)，pe人员由过去3人削减为现时2人，在提高工作效率的同时亦为公司节约输出成本，沿着公司的既定目標"精英制，縮減人員提高效率“方向发展。

二、工作中的不足与改正措施以及今后的努力方向 ：

2、不定时地对生产现场进行流程优化分析，以寻求工艺流程及生产效率的改善，以使产品效率得到有效的提升; 由於上半年一车间pe人員频繁调动与流失，一度处于动荡之中，但随着人员的稳定及工作技能的提升，工作效率亦在不断地提高。

精益生产工作汇报篇六

有幸参加潍柴扬州公司组织的精益生产培训，使我受益匪浅。作为一名中层管理者，应该如何更好、更合理掌控整个部门的生产运作;如何以管理促创新，以创新促生产，以“精益生产”理念为公司又好又快地发展保驾护航。下面就“精益生产”谈一谈我的一些感想。

1、设立有关整顿浪费的制度，降低工人提出改进、创新的门槛。工人只要提出合理、且对生产有益的改进就算一项成果，到年底的时候评比出优秀的成果，给予奖励和公布。这样才能激发工人的创造热情，将员工的智慧充分加以利用，也就是先将第八大浪费减到最小。

2、生产计划要尽可能的细致和科学。因为粗放的计划，肯定会造成库存和搬运的浪费，但是科学的计划还需要在下达计划的先期进行细致的工作，将各项零部件的生产节拍掌握清楚，然后再制订出科学的计划，避免不需要的零件堆满现场的弊端。

3、让现场管理真正地为生产服务。现场管理应是生产管理的基石，而不应是障碍。丰田公司的“5s管理”就是为整顿现场的浪费而服务的，只有建立起现场管理为生产服务的理念，才能将现场管理真正地做好。

4、工艺人员在编制工艺时，对加工余量的大小应科学、适当，避免不必要的加工和多余的加工，并且在审图时，对图中尺寸，粗糙度等严格要求的地方应与设计及时沟通，不必要的严格要求应放松，以减少加工难度和加工时间。

5、对产品质量问题的处理不能仅停留在事后管理的层面上。应制定改善问题的制度，为持续改善创造条件，严格管控生产过程，变亡羊补牢为未雨绸缪。创造出勇于和乐于面对问题的氛围，并提供对员工的方法培训，以加强对问题的追溯能力和解决问题的能力，从而真正做到全员抓质量的目的。

最后，我觉得，只要能够从一点一滴的小事改起，将精益的理念逐渐地渗透于日常的生产中，精益总会带来意想不到的收获。我相信总有一天，当我们面临生产计划跟不上变化的时候，不是改变计划，而是学会控制变化。

精益生产工作汇报篇七

通过两天的培训，我想自己还只是停留在“听过精益”，离“理解精益”和“执行精益”还有一大段距离。但其中的理念和工具对自己今后的工作还是很有启发。

有几个关键词：速度、浪费、库存、瓶颈、价值流程图。

所谓速度，并不是传统意义的追求规模和营销增长的速度，而是一个更加本质的速度—资金的周转速度。如果说企业的核心是执行，那么生意的核心就是周转。过去，最有效的赚钱方式是卖高价，提高利润率，例如在商品短缺时代，囤积居奇发大财；而今天，最显著的赚钱手段是快速出手，提高周转率，对企业外部叫资金周转率，对企业内部叫库存周转率。目前企业的生存是以客户市场为导向，未来的趋势是小批量、多品种，更要求我们追求速度。

如何加快速度，可以通过消除浪费来缩短生产周期。最关键的就是降低库存，因为库存是企业经营万恶之源，是浪费的最终表现形式。我想库存在表面是占用了资金，但实际更本质的是占用了时间，即影响了速度。库存掩盖了企业的大量问题。

在解决企业的各种问题，降低库存时，最紧迫的是解决瓶颈问题，平衡生产。要抓大放小，改善瓶颈、关键环节，因为瓶颈工序（过程）的产出（效率）决定工厂的产出（效率）。

精益生产的目标是创造价值。缩短产品的生产周期是迅速适应市场需求的关键，而价值流程图（vsm）分析方法正是了解产品生产周期的有效工具。它旨在暴露存在的浪费问题，并彻底排除浪费。只有识别了问题，才能改善。我想，要运用此工具，一定要深入现场，选择典型产品，重点把握库存和时间计算，而不要纸上谈兵。

在培训中，老师通过模拟生产让我们加深对精益生产理念的认识，并感受改进的结果。模拟从按计划生产到看板拉动，然后进行各项改善（tpm、smed、6σ），最后到jit单件流。看板拉动的模式本身并不解决问题，就如我们常常引入某个概念，结果做到一半就扔了认为没用。问题就在于一个概念并不解决核心问题。实际上我们要解决的是藏在企业内部中的与设备、人、质量、工艺、流程等有关的各种问题，这就是前面提到的库存掩盖的问题。要解决问题时可应用诸如tpm等工具，这些的基础或许是5s、生产节拍等。

将精益生产的要点总结为：现场发掘并解决问题，然后持续改进。无论精益还是6σ，都在践行一个朴素的原理，pdca持续改进，并有一个目标，创造价值。

精益生产是一个能形成巨大竞争力的生产系统，经由不断改善，来消除浪费，大幅度提高生产效率和质量，并且很快地把库存转换为流动资金。但是，要实现这一切靠的是人，一个企业的成功与否全靠人，促使成功的是人，阻碍成功的也是人。一个企业的领导者本身要统一思想，才能带领和激发员工的斗志。统一的意识最重要，意识决定行动。因此要解决生产的问题，首先要解决人的问题。精益生产绝对是一次长征，一个永无止境的改善过程，到最后一定会形成企业文化。而且实施精益必须要与具体实际相结合，如果过于教条化，只按准则办事，往往容易失败。在不同的阶段，对人对事的方法一定是不同的。

我想精益生产我们未必能实现，但我们可以设立一个创造价值的目标，也可以把解决某一个问题当成目标，持续改进。我们可以时常问自己做事的目的是什么，我们靠什么去实现，完全可以改进我们现实工作中的不足。我们可以建立基本的信息流、物流体系，通过统计分析，使管理有科学的依据，而不是常常拍脑袋定数据。又比如，半导体事业部的重点问题是单晶成品率不稳定（或低），是否可以通过ie工程改善？其内部各工序的生产节拍可以调整，使工序间更平衡。无论半导体事业部还是锗晶体事业部，在交货期都存在较大的问题。锗晶体事业部的锗原料（或锗泥）占用了较大库存，影响公司资金周转，如何解决？是需要提高每段工序的合格率，是需要减少换型时间，还是需要设计更合理的流程，我们可以做的工作还很多。

如何让企业更快的赚钱，如何识别解决我们周围的问题和瓶颈，这也是我们实现自身的价值的体现。